LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y EL ACERO

El hierro es el metal más abundante en la naturaleza, después del aluminio, aunque rara­mente se encuentra en forma pura. General­mente se halla formando óxidos de hierro de diversa composición, siendo los más empleados en la industria la magnetita (Fe₃0₄, así llamada por exhibir propiedades magnéticas) y la hema­tita, la más común (Fe₂0₃), de color rojo oscuro, con un máximo contenido de hierro de 72.4% y 69.9% respectivamente.

Otras menas importantes son la limonita y la goetita, hidróxidos de hierro de diversos grados de hidratación (en forma de agua cristalizada), lo que les resta valor comercial, y cuyo tenor varía de un 56% a un 65%; y lataconita, denominación que abarca diversas fórmulas químicas caracteri­zadas por un bajo contenido de hierro (del 25% al 35%). Una variedad de otras formaciones minerales incluyen carbonatos (como la siderita), sulfuros y silicatos, a menudo con un grado variable de hidratación, y que sólo excepcio­nalmente se emplean en la industria. En contras­te, el hierro contenido en los meteoritos se encuentra en estado puro. Las armas y herra­mientas construidas por algunos pueblos primi­tivos con hierro meteórico, proveniente del cielo, tenían un carácter sagrado.'

La obtención del hierro a partir de minerales ferríferos, a diferencia de lo que sucede con el aluminio (véase), no requiere, en principio, de una tecnología sofisticada. El hombre primitivo debe haber descubierto trazas de hierro entre los restos calcinados de sus hogueras, que luego reunió y golpeó hasta transformarlas en objetos de adorno o instrumentos. El procedimiento más antiguo y todavía ampliamente utilizado para extraer el metal es la calcinación del mineral de hierro, lo que elimina el oxígeno asociado. Este procedimiento, denominado químicamente reducción, mejora su eficacia si se realiza bajo una corriente de aire permanente. Las antiguas forjas eran fraguas en las que se horneaba el mineral, en un lecho de carbón vegetal, bajo un chorro de aire impulsado por un fuelle. Hoy, los altos hornos de fundición siguen el mismo principio, inyectando aire a presión y empleando como combustible coque que, al quemarse en presencia del mineral de hierro, libera monóxido de carbono, el cual se combina con el oxígeno del mineral y reduce el hierro. La adición de caliza o roca calcárea (contentiva principalmente de carbonato de calcio, CaCO₃) ayuda quí­micamente a la separación de impurezas, con las que forma la escoria que flota sobre el hierro fundido, más pesado, que queda en el fondo del horno. Este es después retirado y enfriado, siendo transformado por procedimientos mecá­nicos en barras, pellas u otras formas. El mismo hierro fundido, o arrabio, puede ser sometido otra vez a reducción, para obtener un mayor grado de pureza o, mediante la adición de otras sustancias, para la producción de acero.

La primera evidencia de la explotación del hierro en Venezuela data de la época de la Colonia, cuando los misioneros capuchinos se establecen, durante el siglo XVIII, en algunos puntos de la Región de Guayana. Al suroeste de Upata, en la Serranía de Santa Rosa, se observan todavía hoy, bastante bien conservados, los restos de una forja cuya parte alta corresponde al nivel del suelo, y un antiguo horno que quizás se usó para producir, en segunda fundición, hierro dulce que sería después transformado en útiles de hierro. Se estima que la forja se puso en funcionamiento en el año 1 750.

Un siglo más tarde el gobierno de Venezuela otorga, en 1883, la primera concesión para la explotación de mineral de hierro en nuestro país, en la zona del Delta del Orinoco. En 1901 se produce el primer embarque de 700 tonela­das de mineral de hierro venezolano con desti­no a los Estados Unidos, y entre 1912 y 1914 la empresa anglo-canadiense Canadian Venezue­lan Ore, Co., Ltd. envía un total aproximado de 70.000 toneladas al exterior. Posteriormente se otorgan otras concesiones, incluyendo la del Cerro El Pao (entonces "El Florero"), donde la empresa norteamericana Bethlehem Steel Co. comprueba la existencia de grandes cantidades de mineral de excelente calidad, tras lo cual constituye, en 1933, la subsidiaria Iron Mines Company of Venezuela que, sin embargo, no inicia las explotaciones hasta después de la Segunda Guerra Mundial, cuando el agotamien­to de las materias primas para la industria pesada, ocasionado por la conflagración, forzó a los países industrializados a buscar nuevas fuentes de suministro. En ese momento Venezuela, entre otras regiones del globo, fue objeto de intensas labores de exploración.

Tras varios años de búsqueda otra empresa norteamericana, la U.S. Steel Corporation, de­terminó en 1947 la presencia de grandes canti­dades de mineral de hierro de alto tenor (supe­rior al 60%, aparentemente de origen sedimenrio) en el Cerro La Parida, posteriormente !nominado Cerro Bolívar. Dicho yacimiento, más de 500 millones de toneladas, forma parrte del llamado "Cinturón Ferrífero del Compl­ejo Imataca", que se extiende desde el Delta del Orinoco hasta las Galeras de Cinaruco (Estado Apure), comprendiendo un área superior a 94.000 kilómetros cuadrados. Estas formidables reservas, calculadas en más de 2 mil millones de toneladas métricas de mineral de hierro de alto tenor, proporcionarían a Venezuela 100 años de explotación al ritmo de producción de 20 millones de toneladas por año, sin contar con otros depósitos de contenido inferior al 55%.

En la década de 1950 empieza así en Venez­uela una nueva etapa en la minería del hierro a escala industrial, a través de dos grandes empres­as subsidiarias de corporaciones siderúrgicas norteamericanas: la Iron Mines Company of Venezuela (subsidiaria de Bethlehem Steel Zorp.), que inicia operaciones en 1950 en el yacimiento de El Pao, de 2 kilómetros de longi­tud por 1,2 de ancho, a 45 kilómetros al sur de Ciudad Guayana, y la Orinoco Mining Company (constituida en 1949 como subsidiaria de U.S. Steel Corp.), que inicia en 1954 la explotación del yacimiento del Cerro Bolívar (conocido en­tonces como "La Parida"), de una longitud de 6,4 kilómetros por 1,2 de anchura, situado 120 kilómetros al suroeste de Ciudad Guayana.

Estas empresas produjeron hasta el año 1974, en que cesan sus actividades por la nacionaliza­ción de la industria del hierro en Venezuela, 62 y 187 millones de toneladas de hierro respecti­vamente: un total de 349 millones de toneladas, Je las cuales 341 se destinaron a exportación.

A partir del 1 de enero de 1975, por decreto presidencial emitido el año anterior, la nación, a través de la Corporación Venezolana de Guayana se hace cargo directamente, dentro de las normas legales y constitucionales, de la explotación del mineral de hierro en todo el territorio del país, para lo cual se establecen los convenios y acuerdos necesarios con las antiguas concesio­narias respecto a las condiciones de traspaso de )s equipos e instalaciones y los montos de compensación.

Las ventajas de la nacionalización para el país son evidentes: ya el primer año en que Venezuela manejó sus propios recursos (1975), aun cuando la recesión mundial de la industria del acero motivó una reducción en las exportaciones de 5 millones de toneladas frente a las del año anterior (se exportaron 21 millones de toneladas en lugar de los 26 de 1974), los ingresos perci­bidos se incrementaron en casi el doble (597 millones de bolívares frente a 383 millones del año anterior).

Ese mismo año se constituye la empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco, C.A., que a partir de 1976 se hace cargo de las actividades de explotación del hierro en todo el territorio nacional.

La nacionalización no incluyó la entonces recientemente construida Planta de Briquetas en el sector Puerto Ordaz de Ciudad Guayana, perteneciente a la Orinoco Mining Co.: un proyecto experimental de alta tecnología que utilizaba hidrógeno proveniente del gas natural como agente reductor para la producción de hierro metálico conglomerado en forma de ladrillo. El producto, denso y de muy alto tenor (86.5%), permitiría reducir el consumo de coque en la producción de arrabio y, además, sustituir satisfactoriamente la chatarra en los hornos eléc­tricos para la producción de acero. La planta de Briquetas fue transferida, durante el proceso de nacionalización, a la compañía venezolana Mi­nerales Ordaz, C.A. (MI NORCA), pero su poco rendimiento determinó que fuera en un primer momento abandonada. (En 1988 la CVG-Minor­ca llegó a un acuerdo con la empresa Kobe Steel de Japón para la incorporación del sistema Midrex de reducción directa, ya en operación en otras partes del mundo, que mejoraría nota­blemente el proceso. Dos años más tarde em­pezó a funcionar la nueva planta, que operará durante nueve años bajo un contrato de arren­damiento, tras lo cual pasará en su totalidad a control de la CVG.)FERROM I N ERA posee actualmente dos gran­des divisiones operativas en Guayana: La División Pao, que efectúa las actividades de minería, trituración , carga y transporte en El Pao, y la planta de lavado de mineral y puerto de em­barque en Palúa; y la División Piar, que abarca las actividades de extracción en los cerros San Isidro, Bolívar y Los Barrancos, el centro de operaciones en Ciudad Piar, las instalaciones de manejo del mineral, las plantas de trituración, secado y clasificación, y los puertos de embar­que en Puerto Ordaz, Ciudad Guayana.

Las operaciones, muy similares en ambas divisiones, incluyen la realización de estudios geológicos, perforaciones y voladuras en los yacimientos, que son "a cielo abierto", la reco­lección, carga y transporte del mineral extraído (con palas mecánicas y camiones primero, y luego por vía férrea hasta las plantas de proce­samiento) y, finalmente, la trituración, clasifica­ción y lavado del mineral para eliminar la sílice y alúmina presentes, el secado para facilitar su manejo y transporte, y el proceso de mezclado y homogeneización para lograr una composición fisicoquímica invariable. Después, el mineral de hierro es almacenado o, según los requerimien­tos, transportado o embarcado en cargueros de unas 65.000 toneladas y llevado por el canal de navegación del río Orinoco a aguas internacio­nales o a la estación de transferencia ubicada en la desembocadura del delta (actualmente Boca de Serpientes, entre Punta Bombeador y la isla de Trinidad), donde se carga en buques de gran calado (superiores a 100 mil toneladas) para su salida a los mercados internacionales. La esta­ción de transferencia es de gran importancia para FERROMINERA, al permitir el envío de grandes cantidades de mineral de hierro, que resulta así altamente competitivo en los merca­dos de Europa, Asia y Norteamérica.

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CANAL DE NAVEGACION DEL RIO ORINOCO

FUENTE FERROMINERA
Desde su creación, FERROM I N ERA ha pro­ducido un total superior a 231 millones de toneladas de mineral de hierro de alto tenor (más unos 27 millones de toneladas de bajo tenor), alcanzando su punto más alto en 1990, con 20,4 millones de toneladas, destinando un 70% aproximadamente para ventas al exterior. FERROMINERA pasó del décimo lugar como exportador mundial de mineral de hierro en 1985 al octavo en 1986, y al séptimo en 1989.

VOLUMENES DE PRODUCCION

1976-/99/

(miles de toneladas)

1991	21.453	1983	9.449
1990	20.366	1982	11.681
1989	18.398	1981	15.530
1988	18.932	1980	15.998
1987	17.733	1979	14.919
1986	16.753	1978	13.232
1985	14.753	1977	12.772
1984	13.055	1976	17.574

Fuente: FERROMINERA

Los objetivos de la empresa para 1995 con­templan llevar la producción a 40 millones de toneladas métricas anuales de mineral de alto tenor, y diversificar las actividades de FERRO-MINERA hacia la elaboración de productos intermedios. Para ello existen convenios con empresas privadas, nacionales y extranjeras, al­gunos de los cuales ya están en operación, y que incluyen la construcción de un gran complejo de peletización (producción de pellas) y reducción directa, de concentración de menas de hierro de bajo tenor para comercialización, el Proyecto de Hematita, orientado a la utilización del mineral de hierro como densificante de lodos de perfo­ración para la industria petrolera (lo que permiti­rá la sustitución de productos importados, como la barita, empleados para estos fines), y la instalación de nuevas plantas de briquetas, ade­más de las ya existentes, destinadas a proveer los mercados nacionales y extranjeros, incorporando los procesos tecnológicos H/L, FIOR y Midrex, que incrementan el contenido de hierro del producto a la vez que optimizan la producción.

FERROMI N ERA ha realizado importantes co­locaciones de capital en varias empresas vene­zolanas, diversificando así su reinversión en el país. Puede citarse su participación accionaria en CVG Internacional (el 80% de las acciones), encargada de compras y comercialización de las empresas CVG, en FERROCASA (con el 75.9%), dedicada a la urbanización y la administración de bienes inmuebles, en MIN ERVEN (75%), VENORCA (41°/0) y OROM IN ERA (35%), empre­sas explotadoras de oro, en TECM IN (55%), de exploración y servicios geológicos y mineros, CONACAL (40,2%), explotadora de caliza, y BAUXIVEN (20,2%), dedicada a la explotación de bauxita (véase). También posee una partici­pación de 1,19% de capital en FESILVEN, pro­ductora de ferrosilicio.

Durante los años posteriores a la Segunda Guerra Mundial cundió por América Latina el afán de industrialización. En Venezuela, ese anhelo fue unánime entre los sectores involu­crados con el desarrollo del país, que veían las máximas posibilidades en la creación de una industria nacional con la meta del autoabaste­cimiento y la sustitución de importaciones. Por su capacidad generadora de empleo ysu influen­cia en el desarrollo de otros sectores de la economía, la mirada recayó en la industria siderúrgica. Desde 1951 la empresa privada y el gobierno, aunque desde perspectivas no siempre coincidentes, expresaron intenciones de desa­rrollar la industria del acero. En 1953 se crea la Oficina de Estudios Especiales de la Presidencia de la República, organismo que toma la decisión de construir una planta suderúrgica en la Región de Guayana, suscribiendo dos años más tarde un contrato con la firma italiana Innocenti para la construcción en Matanzas (Estado Bolívar) de las instalaciones, que tendrían una capacidad de producción inicial de 560 mil toneladas anuales de lingotes de acero, cantidad que fue aumen­tada en 1957, cuando se iniciaron los trabajos de construcción, a 750 mil toneladas. La zona de Matanzas se escogió por su ubicación cerca de los extensos yacimientos ferríferos de El Pao y Cerro Bolívar (entonces "La Parida"), y su proxi­midad a la central hidroeléctrica Macagua I, para entonces en construcción sobre el río Caroní, que podría suministrar la energía necesaria para el funcionamiento de la planta siderúrgica (véase La generación de energía hidroeléctrica). Las posibilidades de desarrollo de esta industria dependen, en gran medida, de las condiciones de abastecimiento del mineral de hierro y de energía eléctrica, materias primas que, si son suministradas dentro de límites de rentabilidad gracias a su proximidad a los centros de proce­samiento, ayudan a mantener la competitividad en el mercado de los productos elaborados. En 1958 se creó el Instituto Venezolano del Hierro y el Acero, dependiente del Ministerio de Fo­mento, para la contratación, desarrollo y comer­cialización de los proyectos siderúrgicos. Este organismo fue sustituido en diciembre de 1960 por la Corporación Venezolana de Guayana, que inició al año siguiente la producción de tubos sin costura para la industria petrolera, aunque utilizando lingotes importados.

En 1962 se produce la primera colada de acero en Venezuela, en los hornos de la acería Siemens-Martin de la C.V.G., en la planta de Matanzas. La naciente industria nacional del

acero, además de abastecer parte de la demanda de tubos sin costura para la empresa petrolera, inició la producción de arrabio en hornos eléctri­cos de reducción, logrando en breve plazo sustituir totalmente la importación de alambres de púas.

En 1964 se constituye la empresa CVG­Siderúrgica del Orinoco, C.A. (SI DOR), pertene­ciente en su totalidad a la C.V.G., encargada, en lo sucesivo, de desarrollar la industria siderúrgi­ca en el país.

Los comienzos resultaron en extremo difíci­les para el recién creado organismo. El elevado costo de instalación de la empresa siderúrgica fue sufragado, en su totalidad, por el Estado venezolano, dado que su alto presupuesto de instalación, para 1964, no podía en ese enton­ces ser aportado por el capital privado del país. La situación económica en que SI DOR salía al mercado hacía aun más costosa esta inversión: no sólo hubo que competir, en el plano interna­cional, con poderosas empresas que colocaban cualquier excedente de producción por el mé­todo del dumping, lo que obliga a SI DOR a rebajar sus precios a niveles no rentables para poder ser competitiva, sino que se produjo, además, en el ámbito nacional, una recesión en la industria petrolera que condujo a una fuerte disminución de la demanda de tubos, su princi­pal producto.

Esta delicada situación obligó a SI DOR a diversificar la producción, a fin de suplir otros mercados. Se empezó a producir, además de arrabio para funderías y acerías, productos se­mielaborados de acero (para la industria de relaminación), alambrón (para la industria de trefilación), así como ángulos, cabillas, barras, vigas (para la construcción), y tubos de diversos tipos para la minería.

Dentro de un Plan Extraordinario de Inver­siones por parte del Congreso, se puso en marcha en 1971 el llamado Plan III de SI DOR, con el objeto de incrementar la producción para cumplir la tan ansiada meta de sustitución de importaciones. Ello contemplaba proseguir la diversificación de productos, comprendiendo la construcción de una Planta de Laminados Pla­nos, una Planta de Tubos Centrifugados, y l¿ ampliación de los hornos Siemens-Martin a un¿ capacidad de 1.200.000 toneladas de acero crudo.

Sin embargo, el crecimiento de la demanda de productos de acero por parte de los diversos sectores de la industria nacional, fue originando, t pesar del aumento de la producción, una reciente brecha entre la necesidad real de consumo y el volumen de productos lanzados al mercado (el consumo de productos de acero en Venezuela ascendió de 1 millón 100 mil tonela­das en 1971 a 2 millones 700 mil toneladas en 1977, lo que representa un incremento intera­nual de 16.1 por ciento para ese lapso). Esto motivó la realización del Plan IV de SIDOR, Programa de Ampliación 1974-1979, el cual se vio impulsado por un notable incremento en los ingresos petroleros y la formidable oferta credi­ticia de la banca internacional. Este plan res­pondía a una estrategia del Estado venezolano para estabilizar la economía mediante una in­dustrialización racional de los recursos naturales. En el caso de la siderurgia, ello comportaba elevar la producción de acero a un volumen cercano a los 5 millones de toneladas al año, mediante la modernización de equipos y la puesta en marcha de nuevas instalaciones, in­cluyendo plantas de laminación y de elaboración de productos planos y no planos, y la incorpora­ción de nuevos hornos a las Acerías Eléctricas. A finales de este período entraron en operación las Plantas de Reducción Directa MI DREX y H/L.

A principios de la década de los 80, el gobierno nacional, preocupado por los altos riesgos potenciales del rápido crecimiento que venía experimentando la economía venezolana durante los últimos años, decide frenar la ex­pansión provocando un período de recesión económica, que repercute considerablemente en los planes de producción y ventas de SIDOR. La empresa experimenta una notable desacele­ración de su economía debido a la contracción de sectores fundamentalmente consumidores de la industria siderúrgica, como la construcción, en momentos en que necesitaba compradores para compensar los compromisos contraídos durante sus primeros años debido a las vicisitudes del mercado. No obstante, superada la peor etapa, SIDOR emprende una paulatina recupe­ración que le lleva en 1986 a producir 3 millones de toneladas de acero líquido, con importantes beneficios para la nación provenientes de las ventas. Sin embargo, esta experiencia obliga a cambiar el modelo de desarrollo para el auto­abastecimiento nacional bajo el cual había sido concebida SIDOR en sus inicios, por el de la proyección internacional a la búsqueda de nue­vos mercados, al tiempo que empieza  conce­bir la necesidad de una producción especiali­zada de los renglones que resulten más renta­bles, en lugar de mantener la diversificación de productos.

Frente a la década del 90 se presenta para SIDOR la perspectiva de su reestructuración, mediante la modernización de sus equipos y la racionalización de la producción que haga de la siderurgia nacional una empresa estable y ren­didora. La reconversión de SIDOR-como se le ha llamado- comporta redimensionar la industria reemplazando el modelo de diversificación de productos por la elaboración especializada de los más ventajosos económicamente, eliminan­do aquéllos que no sean rentables. Ello conlleva una necesaria reestructuración del personal, que ya ha comenzado a llevarse a cabo: SI DOR redujo su nómina de empleados en más de 3 mil trabajadores durante el año 1990, en que cerró ocho de sus plantas no rentables, eliminando la producción de alrededor de 4.000 productos (en la época de la diversificación, SIDOR llegó a tener una variedad de más de 21.000 productos).

(Es importante resaltar que este elevado número de personal está siendo reabsorbido por otras empresas de la infraestructura industrial generada por SI DOR en la Región. Ello ha sido posible gracias a un complejo plan de capacita­ción con remuneración del personal cesante, primero de su tipo que se implementa en el país, instaurado por la empresa siderúrgica y adminis­trado por la Corporación Venezolana de Guayana con objeto de reducir el impacto social que podría generar una masa trabajadora flotante, contribuyendo a crear las condiciones para su reincorporación al mercado de trabajo en la Región, ya sea desempeñando nuevos puestos en otras industrias en expansión, o a través de empresas de servicio independientes.)

70       75   1977

Otra medida impuesta por la reconversión es la modernización de los sectores de más alta rentabilidad, para lo cual será necesaria la incor­poración de capitales privados o mixtos. SIDOR proyecta la optimización de su capacidad pro­ductiva mediante la renovación y actualización de sus sistemas e instalaciones para lograr el máximo rendimiento.

En cuanto a proyección internacional, ya se han logrado importantes resultados: aproxima­damente una tercera parte de las ventas de SIDOR va actualmente a otros países, princi­palmente europeos.

La competitividad de la industria siderúrgica venezolana en los mercados exteriores reside, como se ha señalado, en que cuenta con una gran disponibilidad de mineral de hierro de alto tenor y de electricidad en la Región de Guayana, así como de gas natural proveniente del Estado Anzoátegui, resultando, por tanto, económica la obtención de materia prima para la producción de productos elaborados y semielaborados de hierro y de acero; además de la experiencia adquirida en la alta tecnología de reducción directa en hornos eléctricos (tecnologías FIOR, AREX, MI DREX, H/L) y en hornos a gas (que tienen la ventaja de no requerir coque, materia prima importada). El mercado continental, es­pecíficamente, presenta favorables perspectivas para la siderurgia nacional, que cuenta con el 75% del desarrollo siderúrgico total de la región andina, incluyendo la tecnología de reducción autorreformante AREX-SBD° (de bajos costos de inversión y operación, y mejor aprovechamiento de materias primas), de concepción y elaboración netamente venezolanas.

La industria siderúrgica ha sido, histórica­mente, pionera del desarrollo, no sólo de un sector de la economía inexistente en el país para el momento de su creación, sino del propio crecimiento poblacional e industrial de Guaya­na, y factor decisivo en la incorporación de la Región al moderno proceso de producción económica, hoy centro de la industrialización y sede de las empresas básicas del país. La industria siderúrgica emplea actualmente cerca de 25.000 personas, de las cuales 15.000 corresponden a SIDOR, 4.000 a FERROMINERA y el resto al sector privado. Pero, en sus comienzos, SIDOR fue polo de atracción de una población trabaja­dora gran parte de la cual hubo que formar y adiestrar en sus propias plantas de producción de acero, contribuyendo así, en una importante medida, a la formación de recursos humanos para la industria. La incorporación de técnicas y procedimientos de avanzada (como la automa­tización de procesos, la modernización de hor­nos eléctricos, la adopción de sistemas de re­ducción directa) han aportado a Venezuela una valiosa tecnología y experiencia, además de representar el núcleo tecnológico en torno al cual se han desarrollado otras industrias en la Región. La siderurgia venezolana ha contribuido a desarrollar también, en gran medida, la viali­dad, el transporte y comunicaciones de la Región con el resto del país, así como al mejoramiento de su calidad de vida a través de programas de desarrollo social y cultural (centros de acción social, instalaciones deportivas, salas de arte y espectáculos, parques y jardines) y de salud (SIDOR es pionera en Venezuela en el área de medicina del trabajo). En materia de protección ambiental (controles permanentes contra la contaminación y programas de protección de flora y fauna), la industria siderúrgica es asimismo una de las más preocupadas por la conservación de Guayana.

En 1973 se constituye Venezolana de Ferroa­leaciones Bozel, C.A. (VEN BOZEL) con el objeto de producir ferrosilicio y sus derivados a fin de abastecer rentablemente la industria venezolana del acero y competir en los mercados internacionales. Esta empresa del Estado venezolano se reconstituye en 1979 con el nombre de FESILVEN (C.V.G.-Venezolana de Ferrosilicio), siendo sus principales socios el Fondo de Inversiones de Venezuela, con participación mayoritaria de acciones, y la C.V.G; más una participación menor por parte del sector privado y bancos extranjeros.

Las aleaciones de hierro son materiales básicos para la fabricación de aceros de todas clases, y el ferrosilicio en particular se emplea como desoxi­dante del acero y como elemento de aporte para la elaboración de aceros especiales, de mayores límites de elasticidad y resistencia a impactos.

La planta de FESILVEN, ubicada en la zona industrial de Matanzas (Punta Cuchillo), está conformada por dos hornos con una capacidad instalada de 50.000 toneladas/año de ferrosili­cio al 75%. La empresa funciona actualmente a su máxima capacidad de producción, exportando el 90% de sus productos a Japón, Estados Unidos y Europa, y destinando el 10% restante a abaste­cer el mercado nacional.

FESILVEN ha ampliado sus márgenes de co­mercialización mediante la incorporación de nuevos productos para el revestimiento de elec­trodos y aleaciones, de gran demanda en el mercado internacional, y con la elaboración de muchos de sus propios materiales y repuestos, lo que comporta^. un importante ahorro de divisas para el país.

En los actuales momentos FESILVEN con­templa un proyecto de ampliación que incluye la modernización de su infraestructura industrial, la adquisición de nuevas maquinarias y equipos, y la incorporación de sistemas de automatización que permitan incrementar su productividad operativa.

Entre las mejoras previstas están la instalación de nuevos hornos para ampliar la producción de ferrosilicio al 75%, de las 50.000 ton/año actuales a 75.000 ton/año, e iniciar la producción de silicio metálico a una capacidad de 13.500 ton/año.

Dentro de los proyectos de ampliación se cuenta con la instalación de sistemas de control y tratamiento de humos, y la eliminación de fuentes de contaminación, de acuerdo con la política de protección ambiental de la Corpora­ción Venezolana de Guayana.