El hierro es el metal más abundante en la naturaleza,
después del aluminio, aunque raramente se encuentra en forma pura. Generalmente
se halla formando óxidos de hierro de diversa composición,
siendo los más empleados en la industria la magnetita (Fe304,
así llamada por
exhibir propiedades magnéticas) y la hematita, la más común (Fe203),
de color rojo oscuro, con un máximo contenido de hierro de 72.4% y 69.9% respectivamente.
Otras menas importantes son la limonita y la
goetita, hidróxidos de hierro de diversos grados de hidratación (en
forma de agua cristalizada), lo que les resta valor comercial, y cuyo tenor
varía de un
56% a un 65%; y lataconita, denominación que abarca diversas fórmulas químicas
caracterizadas
por un bajo contenido de hierro (del 25% al 35%). Una variedad
de otras formaciones minerales incluyen carbonatos (como la
siderita), sulfuros
y silicatos, a menudo con un grado variable de hidratación, y que sólo excepcionalmente
se emplean en la industria. En contraste, el hierro
contenido en los meteoritos se encuentra en estado puro. Las armas y herramientas
construidas por algunos pueblos primitivos con hierro
meteórico, proveniente del cielo, tenían un carácter sagrado.'
La
obtención del hierro a partir de minerales ferríferos, a
diferencia de lo que sucede con el aluminio (véase), no requiere, en principio,
de una
tecnología sofisticada. El hombre primitivo debe haber descubierto
trazas de hierro entre los restos calcinados de sus hogueras, que
luego reunió
y golpeó hasta transformarlas en objetos de adorno o
instrumentos. El procedimiento más antiguo y todavía ampliamente utilizado para
extraer el metal es la calcinación del mineral de hierro, lo que
elimina el oxígeno asociado. Este procedimiento, denominado químicamente reducción,
mejora su eficacia si se realiza bajo una corriente de aire
permanente. Las antiguas forjas eran fraguas en las que se horneaba el mineral,
en un lecho de carbón vegetal, bajo un chorro de aire
impulsado por un fuelle. Hoy, los altos hornos de fundición siguen el mismo principio,
inyectando aire a presión y empleando como combustible coque
que, al quemarse en presencia del mineral de hierro, libera
monóxido de
carbono, el cual se combina con el oxígeno del mineral y reduce el
hierro. La adición de caliza o roca calcárea (contentiva
principalmente de carbonato de calcio, CaCO3) ayuda químicamente
a la separación de impurezas, con las que forma la escoria
que flota sobre el hierro fundido, más pesado, que queda en el fondo del
horno. Este es después retirado y enfriado, siendo transformado por
procedimientos mecánicos en barras, pellas u otras formas. El
mismo hierro
fundido, o arrabio, puede ser sometido otra vez a reducción,
para obtener un mayor grado de pureza o, mediante la adición de
otras sustancias, para la
producción de acero.
La primera evidencia de la explotación del hierro
en Venezuela data de la época de la Colonia, cuando los misioneros capuchinos se establecen,
durante el siglo XVIII, en algunos puntos de la Región de Guayana. Al suroeste de
Upata, en la Serranía de
Santa Rosa, se observan todavía hoy,
bastante bien conservados, los restos
de una forja cuya parte alta corresponde al nivel del suelo, y un antiguo horno que quizás se usó para producir, en segunda fundición, hierro
dulce que sería después transformado en útiles de hierro. Se estima que la forja se puso en funcionamiento en el
año 1 750.
Un siglo más tarde el gobierno de Venezuela otorga,
en 1883, la primera concesión para la explotación de
mineral de hierro en nuestro país, en la zona del Delta del Orinoco. En
1901 se
produce el primer embarque de 700 toneladas de mineral de
hierro venezolano con destino a los Estados Unidos, y entre 1912 y 1914
la empresa
anglo-canadiense Canadian Venezuelan Ore, Co., Ltd. envía un total aproximado
de 70.000
toneladas al exterior. Posteriormente se otorgan otras
concesiones, incluyendo la del Cerro El Pao (entonces "El
Florero"), donde la empresa norteamericana Bethlehem Steel Co. comprueba
la existencia de grandes cantidades de mineral de excelente calidad, tras lo cual constituye,
en 1933, la subsidiaria Iron Mines Company of Venezuela que, sin embargo, no inicia
las explotaciones hasta después de la Segunda Guerra Mundial,
cuando el agotamiento de las materias primas para la industria pesada, ocasionado por la conflagración, forzó a los países industrializados a buscar nuevas fuentes de suministro. En ese momento Venezuela, entre otras regiones del globo, fue objeto de intensas
labores de exploración.
Tras varios años de búsqueda
otra empresa norteamericana, la U.S. Steel
Corporation, determinó en 1947 la
presencia de grandes cantidades de mineral de hierro de alto tenor (superior
al 60%, aparentemente de origen sedimenrio)
en el Cerro La Parida, posteriormente !nominado Cerro Bolívar. Dicho
yacimiento, más de 500 millones de
toneladas, forma parrte del llamado
"Cinturón Ferrífero del Complejo
Imataca", que se extiende desde el Delta del Orinoco hasta las
Galeras de Cinaruco (Estado Apure), comprendiendo un área superior a 94.000 kilómetros cuadrados. Estas formidables reservas, calculadas en más de 2 mil millones de toneladas métricas de mineral de hierro de alto tenor,
proporcionarían a Venezuela 100 años de explotación
al ritmo de producción de 20 millones
de toneladas por año, sin contar con otros depósitos de contenido
inferior al 55%.
En la década de 1950
empieza así en Venezuela una nueva etapa en la
minería del hierro a escala industrial, a través
de dos grandes empresas subsidiarias de corporaciones siderúrgicas norteamericanas: la Iron Mines Company of Venezuela (subsidiaria de Bethlehem Steel Zorp.), que inicia operaciones en 1950 en el yacimiento de El Pao, de 2 kilómetros de longitud por 1,2 de ancho, a 45 kilómetros al sur de Ciudad
Guayana, y la Orinoco Mining Company (constituida
en 1949 como subsidiaria de U.S. Steel
Corp.), que inicia en 1954 la explotación del yacimiento del Cerro Bolívar (conocido entonces como "La Parida"), de una longitud
de 6,4 kilómetros por 1,2 de anchura,
situado 120 kilómetros al suroeste de Ciudad Guayana.
Estas empresas
produjeron hasta el año 1974, en que cesan sus actividades
por la nacionalización de la industria del
hierro en Venezuela, 62 y 187 millones de toneladas de
hierro respectivamente: un total de 349 millones de
toneladas, Je las cuales 341 se destinaron a exportación.
A partir del 1 de enero de 1975, por decreto presidencial
emitido el año anterior, la nación, a través de la
Corporación Venezolana de Guayana se hace cargo directamente, dentro de las normas legales y constitucionales, de la explotación del mineral de hierro en todo el territorio del país, para lo cual se establecen los convenios y acuerdos necesarios con las antiguas concesionarias respecto a las condiciones de traspaso de )s equipos e instalaciones y los montos de compensación.
Las
ventajas de la nacionalización para el país son evidentes: ya el primer año en que
Venezuela manejó sus propios recursos
(1975), aun cuando la recesión mundial
de la industria del acero motivó una
reducción en las exportaciones de 5 millones
de toneladas frente a las del año anterior
(se exportaron 21 millones de toneladas en lugar de los 26 de 1974), los ingresos percibidos se incrementaron en casi el doble (597 millones de bolívares frente a 383 millones del año
anterior).
Ese mismo año se constituye la empresa C.V.G.
Ferrominera Orinoco, C.A., que a partir de 1976 se hace cargo
de las actividades de explotación del hierro en todo el territorio nacional.
La nacionalización no incluyó la entonces recientemente
construida Planta de Briquetas en el sector Puerto Ordaz de Ciudad Guayana, perteneciente a la Orinoco Mining Co.: un proyecto experimental de alta tecnología que utilizaba hidrógeno proveniente del gas natural como agente reductor para la producción de hierro metálico conglomerado en forma de ladrillo. El producto, denso y de muy alto tenor (86.5%), permitiría reducir el consumo de coque en
la producción de arrabio y, además, sustituir satisfactoriamente
la chatarra en los hornos eléctricos
para la producción de acero. La planta de Briquetas fue transferida,
durante el proceso de nacionalización, a la
compañía venezolana Minerales Ordaz, C.A. (MI NORCA), pero su poco rendimiento determinó que fuera en un primer momento abandonada. (En 1988 la CVG-Minorca llegó a un acuerdo con la empresa Kobe Steel de Japón para la incorporación del sistema Midrex de reducción directa, ya en operación en otras partes del mundo, que mejoraría notablemente el proceso. Dos años más tarde empezó a funcionar la nueva planta, que operará durante nueve años bajo un contrato de arrendamiento, tras lo cual pasará en su totalidad a control
de la CVG.)FERROM I N ERA posee actualmente
dos grandes divisiones operativas en
Guayana: La División Pao, que efectúa
las actividades de minería, trituración
, carga y transporte en El Pao, y la planta
de lavado de mineral y puerto de embarque en Palúa; y la División Piar,
que abarca las actividades de extracción en
los cerros San Isidro, Bolívar y Los
Barrancos, el centro de operaciones en
Ciudad Piar, las instalaciones de manejo
del mineral, las plantas de trituración, secado y clasificación, y los puertos de embarque en Puerto
Ordaz, Ciudad Guayana.
Las operaciones, muy similares en ambas divisiones,
incluyen la realización de estudios geológicos,
perforaciones y voladuras en los yacimientos, que son
"a cielo abierto", la recolección,
carga y transporte del mineral extraído (con
palas mecánicas y camiones primero, y luego
por vía férrea hasta las plantas de procesamiento) y, finalmente, la
trituración, clasificación y lavado del mineral
para eliminar la sílice y alúmina presentes, el secado
para facilitar su manejo y transporte, y el proceso de mezclado y
homogeneización para lograr una composición fisicoquímica
invariable. Después, el mineral de hierro
es almacenado o, según los requerimientos,
transportado o embarcado en cargueros de unas 65.000 toneladas y llevado
por el canal de navegación del río Orinoco a
aguas internacionales o a la
estación de transferencia ubicada en la
desembocadura del delta (actualmente Boca de Serpientes, entre Punta Bombeador y la isla de Trinidad), donde se carga en buques de gran calado (superiores a 100 mil toneladas) para su salida a los mercados internacionales. La estación de transferencia es de gran importancia para FERROMINERA, al permitir el envío de grandes cantidades de mineral de hierro, que resulta así altamente competitivo en los mercados
de Europa, Asia y Norteamérica.
++
CANAL
DE NAVEGACION DEL RIO ORINOCO
FUENTE FERROMINERA
Desde su
creación, FERROM I N ERA ha producido un total superior a 231 millones de toneladas
de mineral de hierro de alto tenor (más unos 27 millones de toneladas de bajo tenor),
alcanzando su punto más alto en 1990, con 20,4 millones de toneladas,
destinando un 70%
aproximadamente para ventas al exterior. FERROMINERA
pasó del décimo lugar como exportador
mundial de mineral de hierro en 1985 al octavo en 1986, y al séptimo en
1989.
VOLUMENES
DE PRODUCCION
1976-/99/
(miles de toneladas)
1991
|
21.453
|
1983
|
9.449
|
1990
|
20.366
|
1982
|
11.681
|
1989
|
18.398
|
1981
|
15.530
|
1988
|
18.932
|
1980
|
15.998
|
1987
|
17.733
|
1979
|
14.919
|
1986
|
16.753
|
1978
|
13.232
|
1985
|
14.753
|
1977
|
12.772
|
1984
|
13.055
|
1976
|
17.574
|
Fuente:
FERROMINERA
Los objetivos de la empresa para 1995 contemplan
llevar la producción a 40 millones de toneladas métricas
anuales de mineral de alto tenor, y diversificar las actividades de FERRO-MINERA
hacia la elaboración de productos intermedios. Para ello existen convenios con empresas
privadas, nacionales y extranjeras, algunos de los cuales ya están en operación, y
que incluyen la construcción de un gran complejo de peletización (producción de pellas) y reducción directa, de concentración de menas de hierro de
bajo tenor para comercialización, el Proyecto de Hematita, orientado a la utilización del mineral de hierro como densificante de lodos de perforación para la industria petrolera (lo que permitirá la sustitución de productos importados, como la barita, empleados para estos fines), y la instalación de nuevas plantas de briquetas, además
de las ya existentes, destinadas a proveer los mercados nacionales y extranjeros, incorporando los procesos tecnológicos H/L, FIOR y Midrex, que incrementan el contenido de hierro del producto
a la vez que optimizan la producción.
FERROMI N ERA ha realizado importantes colocaciones
de capital en varias empresas venezolanas, diversificando así su reinversión
en el país. Puede citarse su participación accionaria en CVG Internacional (el 80% de las acciones), encargada
de compras y comercialización de las empresas CVG, en FERROCASA (con el 75.9%),
dedicada a la urbanización y la
administración de bienes inmuebles,
en MIN ERVEN (75%), VENORCA (41°/0) y
OROM IN ERA (35%), empresas explotadoras de oro, en TECM IN (55%), de exploración y servicios geológicos y mineros, CONACAL (40,2%), explotadora de caliza, y BAUXIVEN (20,2%), dedicada a la explotación de
bauxita (véase). También posee una participación de 1,19% de capital en FESILVEN, productora de
ferrosilicio.
Durante los años posteriores a la Segunda Guerra
Mundial cundió por América Latina el afán de
industrialización. En Venezuela, ese anhelo fue unánime
entre los sectores involucrados con el desarrollo del país, que veían
las máximas
posibilidades en la creación de una industria nacional con la meta del autoabastecimiento
y la sustitución de importaciones. Por su capacidad
generadora de empleo ysu influencia en el desarrollo de otros sectores de la economía,
la mirada recayó en la industria siderúrgica. Desde 1951 la empresa privada y
el gobierno, aunque desde
perspectivas no siempre coincidentes,
expresaron intenciones de desarrollar
la industria del acero. En 1953 se crea la Oficina de Estudios Especiales de la Presidencia de la República,
organismo que toma la decisión de construir una planta suderúrgica en la Región
de Guayana, suscribiendo dos años más tarde un contrato con la firma italiana Innocenti para la construcción en
Matanzas (Estado Bolívar) de las instalaciones,
que tendrían una capacidad de producción
inicial de 560 mil toneladas anuales de
lingotes de acero, cantidad que fue aumentada en 1957, cuando se
iniciaron los trabajos de construcción, a 750
mil toneladas. La zona de Matanzas se
escogió por su ubicación cerca de los
extensos yacimientos ferríferos de El Pao y Cerro Bolívar (entonces "La Parida"), y su proximidad
a la central hidroeléctrica Macagua I, para entonces
en construcción sobre el río Caroní, que
podría suministrar la energía necesaria para el funcionamiento de la planta siderúrgica (véase La generación de energía hidroeléctrica). Las posibilidades
de desarrollo de esta industria dependen,
en gran medida, de las condiciones de
abastecimiento del mineral de hierro y de energía eléctrica, materias primas que, si son suministradas dentro de límites de rentabilidad gracias a su proximidad a los centros de procesamiento, ayudan a mantener la competitividad en
el mercado de los productos elaborados. En 1958 se creó el Instituto Venezolano
del Hierro y el Acero, dependiente
del Ministerio de Fomento, para la
contratación, desarrollo y comercialización
de los proyectos siderúrgicos. Este organismo
fue sustituido en diciembre de 1960 por
la Corporación Venezolana de Guayana, que
inició al año siguiente la producción de tubos sin costura para la industria petrolera, aunque utilizando
lingotes importados.
En 1962 se produce la primera colada de acero en Venezuela, en los hornos
de la acería Siemens-Martin de la C.V.G.,
en la planta de Matanzas. La naciente
industria nacional del
acero, además de
abastecer parte de la demanda de tubos sin costura para la
empresa petrolera, inició la producción de arrabio en hornos eléctricos de
reducción, logrando en breve plazo sustituir totalmente
la importación de alambres de púas.
En 1964 se constituye
la empresa CVGSiderúrgica del Orinoco, C.A. (SI DOR),
perteneciente en su totalidad a la C.V.G., encargada,
en lo sucesivo, de desarrollar la industria
siderúrgica en el país.
Los comienzos resultaron en extremo difíciles para
el recién creado organismo. El elevado costo de instalación
de la empresa siderúrgica fue sufragado, en su totalidad, por el Estado venezolano,
dado que su alto presupuesto de instalación, para 1964, no podía en ese entonces ser
aportado por el capital privado del país. La situación económica
en que SI DOR salía al mercado hacía aun más costosa esta inversión: no sólo
hubo que competir, en el plano internacional, con poderosas
empresas que colocaban cualquier excedente de producción por el método
del dumping, lo que obliga a SI DOR a rebajar sus precios a
niveles no rentables para poder ser competitiva, sino que se produjo, además,
en el ámbito nacional, una recesión en la industria petrolera
que condujo a una fuerte disminución de la demanda de tubos, su principal producto.
Esta delicada situación obligó a SI DOR a diversificar
la producción, a fin de suplir otros mercados. Se empezó a
producir, además de arrabio para funderías y acerías, productos semielaborados de acero (para la industria de relaminación), alambrón (para la industria de trefilación), así como ángulos, cabillas, barras, vigas (para la construcción), y tubos de diversos tipos
para la minería.
Dentro de un Plan
Extraordinario de Inversiones por parte del
Congreso, se puso en marcha en 1971 el llamado
Plan III de SI DOR, con el objeto de incrementar
la producción para cumplir la tan ansiada meta de sustitución de importaciones. Ello contemplaba proseguir la diversificación
de productos, comprendiendo la construcción
de una Planta de Laminados Planos,
una Planta de Tubos Centrifugados, y l¿ ampliación de los hornos
Siemens-Martin a un¿ capacidad de 1.200.000
toneladas de acero crudo.
Sin embargo, el crecimiento de la demanda de productos de acero por
parte de los diversos sectores de la
industria nacional, fue originando, t
pesar del aumento de la producción, una reciente brecha entre la necesidad real de consumo y el volumen de
productos lanzados al mercado (el consumo de productos de acero en Venezuela
ascendió de 1 millón 100 mil toneladas en 1971 a 2 millones 700 mil toneladas
en 1977, lo que representa un incremento
interanual de 16.1 por ciento para ese lapso). Esto motivó la
realización del Plan IV de SIDOR, Programa de Ampliación 1974-1979, el cual se
vio impulsado por un notable incremento en los ingresos petroleros y la formidable oferta crediticia de la banca internacional. Este plan respondía
a una estrategia del Estado venezolano para estabilizar la economía mediante
una industrialización racional de los
recursos naturales. En el caso de la
siderurgia, ello comportaba elevar la
producción de acero a un volumen cercano a los 5 millones de toneladas
al año, mediante la modernización de equipos
y la puesta en marcha de nuevas instalaciones, incluyendo plantas de
laminación y de elaboración de productos planos y no planos, y la incorporación de nuevos hornos a las Acerías Eléctricas. A
finales de este período entraron en
operación las Plantas de Reducción
Directa MI DREX y H/L.
A
principios de la década de los 80, el gobierno nacional,
preocupado por los altos riesgos potenciales del rápido crecimiento que venía experimentando la
economía venezolana durante los últimos años,
decide frenar la expansión provocando un período de recesión económica, que repercute considerablemente en
los planes de producción y ventas de SIDOR. La empresa experimenta una notable
desaceleración de su economía debido a la
contracción de sectores fundamentalmente consumidores de la industria
siderúrgica, como la construcción, en
momentos en que necesitaba compradores para
compensar los compromisos contraídos durante
sus primeros años debido a las vicisitudes del mercado. No obstante, superada la peor etapa, SIDOR emprende
una paulatina recuperación que le lleva en 1986 a producir 3 millones de
toneladas de acero líquido, con importantes beneficios
para la nación provenientes de las ventas. Sin embargo, esta experiencia
obliga a cambiar el modelo de desarrollo para el autoabastecimiento nacional
bajo el cual había sido concebida SIDOR en sus inicios, por el de la proyección internacional a la búsqueda de nuevos mercados, al tiempo que empieza concebir la necesidad de una
producción especializada de los renglones
que resulten más rentables, en lugar de mantener la diversificación de
productos.
Frente a la década del 90 se presenta para SIDOR la perspectiva de su reestructuración,
mediante la modernización de sus equipos y la racionalización de la producción
que haga de la siderurgia nacional una empresa estable y rendidora. La reconversión de SIDOR-como se le ha
llamado- comporta redimensionar la industria reemplazando el modelo de
diversificación de productos por la
elaboración especializada de los más
ventajosos económicamente, eliminando aquéllos que no sean rentables.
Ello conlleva una necesaria reestructuración
del personal, que ya ha comenzado a llevarse a cabo: SI DOR redujo su
nómina de empleados en más de 3 mil trabajadores durante el año 1990, en que
cerró ocho de sus plantas no rentables, eliminando la producción de alrededor de 4.000 productos (en la época de la
diversificación, SIDOR llegó a tener una variedad de más de 21.000 productos).
(Es importante resaltar que este elevado número
de personal está siendo reabsorbido por otras empresas de la infraestructura
industrial generada por SI DOR en la
Región. Ello ha sido posible gracias a un
complejo plan de capacitación con remuneración del personal cesante,
primero de su tipo que se implementa en el país, instaurado por la empresa
siderúrgica y administrado por la
Corporación Venezolana de Guayana con
objeto de reducir el impacto social que podría generar una masa
trabajadora flotante, contribuyendo a crear las condiciones para su reincorporación al mercado de trabajo en la Región,
ya sea desempeñando nuevos puestos en otras industrias en expansión, o a través
de empresas de servicio independientes.)
70 75 1977
Otra medida impuesta
por la reconversión es la modernización de los
sectores de más alta rentabilidad, para lo cual
será necesaria la incorporación de capitales
privados o mixtos. SIDOR proyecta la optimización de
su capacidad productiva mediante la renovación y actualización
de sus sistemas e instalaciones para lograr el máximo rendimiento.
En cuanto a proyección
internacional, ya se han logrado importantes
resultados: aproximadamente una tercera parte de
las ventas de SIDOR va actualmente a otros países, principalmente europeos.
La competitividad de la industria siderúrgica venezolana en los mercados exteriores reside, como se ha señalado, en que cuenta con una gran disponibilidad de mineral de hierro de alto tenor y de electricidad en la Región de Guayana, así
como de gas natural proveniente del Estado Anzoátegui,
resultando, por tanto, económica la obtención
de materia prima para la producción de
productos elaborados y semielaborados de hierro y de acero; además de la experiencia adquirida en la alta
tecnología de reducción directa en
hornos eléctricos (tecnologías FIOR, AREX,
MI DREX, H/L) y en hornos a gas (que tienen
la ventaja de no requerir coque, materia prima importada). El mercado continental, específicamente, presenta favorables perspectivas para la siderurgia nacional, que cuenta con el 75% del desarrollo siderúrgico total de la región andina,
incluyendo la tecnología de reducción autorreformante AREX-SBD° (de bajos
costos de inversión y operación, y mejor
aprovechamiento de materias primas), de concepción y elaboración
netamente venezolanas.
La
industria siderúrgica ha sido, históricamente, pionera del desarrollo, no sólo
de un sector
de la economía inexistente en el país para el momento de su
creación, sino del propio crecimiento poblacional e industrial de Guayana,
y factor decisivo en la incorporación de la Región al moderno
proceso de producción económica, hoy centro de la industrialización
y sede de las empresas básicas
del país. La industria siderúrgica emplea actualmente cerca de 25.000 personas, de las cuales 15.000 corresponden a SIDOR, 4.000 a FERROMINERA y el resto al sector privado. Pero, en sus comienzos, SIDOR fue polo de atracción de una población trabajadora gran parte de la cual hubo que formar y adiestrar en sus propias plantas de producción de acero, contribuyendo así, en una importante medida, a la formación de recursos humanos para
la industria. La incorporación de técnicas y procedimientos
de avanzada (como la automatización de procesos, la modernización de hornos eléctricos, la adopción de sistemas de reducción directa) han aportado a Venezuela una valiosa tecnología y experiencia, además de representar el núcleo tecnológico en torno al cual se han desarrollado otras industrias en la Región. La siderurgia venezolana ha contribuido a desarrollar también, en gran medida, la vialidad, el transporte y comunicaciones de la Región con el resto del país, así como al mejoramiento de
su calidad de vida a través de programas de desarrollo social y cultural (centros de acción social,
instalaciones deportivas, salas de arte y espectáculos,
parques y jardines) y de salud (SIDOR
es pionera en Venezuela en el área de medicina
del trabajo). En materia de protección ambiental
(controles permanentes contra la contaminación
y programas de protección de flora y
fauna), la industria siderúrgica es asimismo una de las más preocupadas por la conservación de Guayana.
En 1973 se constituye
Venezolana de Ferroaleaciones Bozel, C.A.
(VEN BOZEL) con el objeto de producir
ferrosilicio y sus derivados a fin de abastecer
rentablemente la industria venezolana del acero y competir en los
mercados internacionales. Esta empresa del Estado venezolano se reconstituye en
1979 con el nombre de FESILVEN (C.V.G.-Venezolana
de Ferrosilicio), siendo sus principales
socios el Fondo de Inversiones de Venezuela,
con participación mayoritaria de acciones, y la C.V.G; más una participación menor por parte del sector privado y bancos extranjeros.
Las aleaciones de hierro son materiales básicos para la fabricación de
aceros de todas clases, y el ferrosilicio en
particular se emplea como desoxidante
del acero y como elemento de aporte para
la elaboración de aceros especiales, de mayores límites de elasticidad y resistencia a impactos.
La planta de FESILVEN, ubicada en la zona industrial
de Matanzas (Punta Cuchillo), está conformada por dos hornos con una capacidad instalada
de 50.000 toneladas/año de ferrosilicio al 75%. La empresa
funciona actualmente a su máxima capacidad de producción, exportando el 90%
de sus productos a Japón, Estados Unidos y Europa, y destinando
el 10% restante a abastecer el mercado nacional.
FESILVEN ha ampliado sus márgenes de comercialización
mediante la incorporación de nuevos
productos para el revestimiento de electrodos y aleaciones, de gran demanda en el mercado internacional, y con la elaboración de muchos de sus propios materiales y repuestos, lo que comporta. un importante ahorro de
divisas para el país.
En los actuales momentos FESILVEN contempla
un proyecto de ampliación que incluye la modernización de su
infraestructura industrial, la adquisición de nuevas maquinarias y equipos, y la
incorporación de sistemas de automatización que permitan
incrementar su productividad operativa.
Entre las mejoras previstas están la instalación
de
nuevos hornos para ampliar la producción de ferrosilicio al 75%,
de las 50.000 ton/año actuales a 75.000 ton/año, e iniciar la producción de silicio
metálico a una capacidad de 13.500 ton/año.
Dentro de los proyectos de ampliación se cuenta
con la instalación de sistemas de control y
tratamiento de humos, y la eliminación de fuentes
de contaminación, de acuerdo con la política de protección
ambiental de la Corporación Venezolana de Guayana.
